精煉不充分遺留的金屬夾雜物和非金屬夾雜物，空氣塵埃吸附，燃煤鋁棒加熱爐產(chǎn)生的灰塵、鋁屑、油污及水份凝結(jié)成顆粒附著在熱的型材表面都會(huì)導(dǎo)致工業(yè)鋁型材表面出現(xiàn)的顆粒狀毛刺。因此我們必須從毛刺產(chǎn)生的原因著手，嚴(yán)控工藝參數(shù)、模具質(zhì)量、鋁棒質(zhì)量以及生產(chǎn)加工外部環(huán)境等四個(gè)環(huán)節(jié)，確保成品的高品質(zhì)。具體方法如下： 

　　1.對(duì)所有工作現(xiàn)場(chǎng)采取“5S”現(xiàn)場(chǎng)管理，提高環(huán)境質(zhì)量，對(duì)鑄棒表面清理，較少灰渣灰塵附著，杜絕"跑冒滴漏"，及時(shí)清理型材表面的灰塵，盡可能減少灰塵附著。 

　　2.提高鋁棒質(zhì)量，從源頭抓起，對(duì)于表面質(zhì)量要求高的型材，鑄棒過(guò)程中要清洗爐膛，優(yōu)選原料和輔料，如噴涂型材再制品禁止進(jìn)入，選用優(yōu)質(zhì)鋁錠等，加強(qiáng)鑄造工藝過(guò)程控制，防止鑄造缺陷等，提高金屬高溫塑性，減少發(fā)生顆粒狀毛刺的幾率。 

　　3.狠抓模具質(zhì)量，優(yōu)化模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，較少死區(qū)金屬流入，提高模具強(qiáng)度和剛度，減少模具擠壓形變，采取合理的氮化工藝，提高工作帶硬度和提高拋光質(zhì)量，減少金屬粘附。 

　　4.優(yōu)化工藝參數(shù)，不同的鋁合金成分和型材斷面，根據(jù)鋁合金擠壓原理，采用合理的擠壓工藝溫度，對(duì)擠壓速度進(jìn)行分段控制，減少棒溫和模溫的溫度差，增大擠壓筒與棒溫差，可以進(jìn)一步減少死區(qū)金屬流入和鑄棒表面金屬氧化物和夾雜流入，從而減少夾渣和毛刺的出現(xiàn)。

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